产经注︱从模具行业看德国产业流动

 手机什么软件能玩21点吗     |      2019-10-02 10:09

技术水平之外,德国人的生产效率也远远高于我们。

十年前欧洲高铁欧洲之星有一个零配件外包项目,每年要2000万元的产品,一直持续十年。

没有对比就不知道差距,国内有些车企做产品很粗放,有时候下订单连产品标准也没有或者缺失,因为厂方自己也不知道零部件的技术要求。要我们自己去找行业标准,参照样本做测试。但往往是测试都没有做完,对方就急着要求批量交货了。好在国内这几年进步非常快,像吉利、众泰、长城这些企业进步非常大,他们下订单,像德国企业下单一样,一定会有产品标准;如果有特别的标准,一定会备注。

德国人帮我们提升技术是来真的,他们派过来的技术指导,大项目会待一两个月,小项目待两三天,只要是为他们生产的产品都是免费教我们技术。同时,他们也会让我们派技术员到欧洲进修,每年我们都抽调人手到德国进修。在国内同行的工厂很多东西不会给你看,但老外只要你做了他的客户,就会手把手地教,工艺要点是什么,哪里容易出错,他们走过哪些弯路,这些都会毫不保留地教我们。他们想得很清楚,我们进步了、节省了成本,就是他们省成本。

对方说,我知道你们是贸易公司,但问你们问题,你们没有掩饰和隐瞒,都老老实实地回答,你们干事情也认真负责,所以就把订单交给你们。因为这个订单不是高科技产品,只要你们能认真做事,我们做技术辅导,就一定能做好。

所以我们行业的外迁一般是从东南沿海迁到中西部地区,譬如我们从东莞迁到湖北咸宁,虽然刚开始当地的供应链不完整,但这两年有很多上下游的企业跟随而来,产业链在逐渐重建,所以把工厂迁到海外的事我们基本不去想。

德国人根据自身情况,在全球寻找和培养低端制造的替代能力。中国人的市场,中国人的学习能力和吃苦耐劳很容易打动他们,虽然刚开始我们的技术能力、设备都跟不上,但他们对外包企业的要求并不高,只要能规规矩矩做事就行。

同时,由于德国遭遇老龄化,缺老板这个问题显得更为急迫。和我们有业务往来的欧洲企业很少看到年轻老板,年青一代不愿接班,那些老人只能一直工作下去,直到进医院。我简单做了一点调研,行业里的德国企业家基本在55岁以上,很多企业家70多岁了还在上班,最近我连续接触的3家企业都是70岁的老人在打理。

劳动力充足和工人足够吃苦耐劳,是中国制造的特点。德国人虽然敬业,但是他们不能像中国工人这样高强度地工作,如果一套模具在中国做要一个月,他们要两个月。因为他们不上夜班,中国可以两班倒,所以很多东西只能放到中国做。

欧洲产业转移进来的同时,我们也正向外转移,越南是大家热议的迁移目的地,我们去那里考察过,结果并不理想,产业链几乎没有,工人的技术和吃苦能力不如我们。我们毕竟有了十多年的技术积累,我们的工程师已经具备相当的水准,产业链的完整性和市场容量也是他们无法企及的。

当时我没有自己的工厂,只有一个贸易公司,我们还是拿下了这个项目。当我们在国内租赁工厂,实现了稳定交货后,我才敢问德国人,以我们当时的实力,做不了这单生意,你们也清楚我们的实力,为什么还把订单外包给我们?

我们行业里材料成本占总成本的40%~60%,材料的利润是行业利润的大头,所以中国企业只能赚一点加工费,。

上面这些差距,我们可以想办法赶上,中国人很能吃苦,中国企业的设备现在也相当不错。但材料方面的差距很难追赶,而我们盈利水平和欧洲最大的差距也来自材料。

企业外迁的原因除了缺老板外,当然还有成本因素。譬如汽车零部件通过模具来加工制造,很多产品需要组装,其中有很多工序必须用人工来处理,人工需求越多国内制造业越有优势。

和德国人交往越深入,要学习的东西就越多,有些东西已经超出生产环节,他们做事的原则让我们很受教。有一次我们给德国大众的一个产品报价,他们给我们发了产品标准,我们看了之后,给他们反馈了我们的估价。很快收到德国人的回复,“你们确定这个价格能做出这样的产品?”然后把产品标准又重新列了一遍,我们赶紧重新审核材料。大众的产品要求很严格,仅产品标准就有几十页纸。

(作者系行业从业者。)

小结

虽然国内工人可以通过加班来弥补效率上的差距,但综合下来,中欧生产效率起码有三倍左右的差距。

之所以如此,是因为我们的工程师的理论水平不够,经验也缺。国内大部分模具工程师不是科班出身,没有系统性学习过模具设计,基本是工厂里的师父带出道的,做事靠经验而不是理论计算。他们设计模具只靠经验先做个大概,虽然设计工作不到一星期就做好了,但需要做大量的试错修改,最终导致量产工期长,成本很高。

原研的第一套模具技术含量最高,利润也最高,它的定价至少是复制模具的3倍。现在德国的模具企业只做第一套模具的设计开发,复制模外包给中国企业做。

工作于德国人不仅仅是谋生手段,还得是他们喜欢做的事。以模具制造为例,工业零部件无论是塑料还是金属,它们成型都要靠模具来加工制造,所以模具被称为工业之母。但是模具加工的工作环境艰苦,工作过程枯燥,这不是容易让人喜欢的工作,所以愿意干这一行的德国人越来越少。缺工人还不是最大的问题,实在不行可以把业务分包到海外。德国人模具制造面临的最大问题是缺老板,因为企业管理是没有办法外包的。

欧洲模具行业大多数企业是家族式的,随着其他领域的工作机会增多,企业管理者如果不从小培养,很难找到合适的接班人。这就导致了德国乃至欧洲很多模具企业没人来做老板。

从我们的行业经历来看,德国以及欧洲的模具制造向中国转移的过程温情脉脉,他们继续领导着行业的发展,我们向他们学习技术和运营,同时积累了升级的资金。尤其在目前大环境变差的情况下,欧洲人做事规范,一般不欠货款的做法尤其重要。

而德国企业做模具的重头是通过大量计算做好设计,设计一套模具需要一个月的时间,之后只要在电脑上模拟验证就可以量产了。所以从设计到量产,效率远远高于国内。

举例来看,行业里主要的耗材是塑料和工程料,基本被欧美国家垄断,卖到国内基本比欧美国家自用贵三分之一,有的特殊材料甚至达到国外价格的一倍以上。我们做欧洲市场用的一种材料在欧洲的到厂含税价格,大概为4-4.3欧元/千克,这种材料在国内到厂含税价是65元/千克,比欧洲整整贵了一倍还多,这还是有一定量才能拿到的优惠价格。为什么这么大的差距?这个材料的进口关税才15%,问题出在代理机构对这种原料的垄断,此外国内资金成本也比较高。

德国制造业为什么会转移出去

我们学到了什么

把以上因素综合起来,德国人对于模具产业的转移没什么需要过分担心的。

好在欧洲机械加工行业比较稳定,纯利润最少可以维持在5%以上,这在欧洲是比较理想的企业利润。所以有些接班人看在钱的面子上会勉为其难地接班。

在他们看来简单的事,我们做起来还是遇到很多技术难题。但是我们搞不定的问题只要及时讲出来,德国方面就会派工程师来指导。他们的原则是,有困难一定要说出来,说出来他们就帮忙。有一次我们做一套齿轮模,齿轮精度要求0.01毫米,模具精度要达到0.005毫米,各种参数都对,但怎么都做不出来,到了交货期实在拖不住,只得告诉对方。他们马上派两个工程师过来,一次就给我们搞定。原来是我们的一个小的操作不当,就造成误差。后来他们给我们上课,规范整个设计生产流程。

德国的制造业迁移有几个原因,首先是他们对工作的态度很佛系。

我们第一次核价时只翻译了重点,细节东西没有注意。在我们仔细看了各个细节后发现,之前的报价根本做不下来,第一次报价4欧元,重新评估以后报了8欧元,对方回复说,现在这个价格是合理的。当然,有时候他们也会嫌高,除掉合理的利润,会追问我们为什么报价那么高,是不是有理解错误,要我们开列成本清单。所以德国企业看上去似乎不喜欢暴利,其实他们清楚那不是长久生意。

第一套模具需要深度研发,德国人具有丰富的模具库,可以在之前类似的产品上修改出相近的新产品,产品成型后也不需要到生产线上试模验证,只需要在电脑上模拟验证,然后直接量产。中国模具行业里实力最强的企业也有开发第一套模具的,如果哪家能够试模两三次后就量产,那已经是顶级水平。

很多没人接班的企业,最终的出路只能出售,或者干脆关张,欧洲现在有很多这样的企业在出售,我们就收购了一家医疗器械企业。

对于产业转移大家心态复杂,看到欧美产业转进来就高兴,看到中国产业转移到东南亚、墨西哥就担忧。我们在行业里看多了,反倒觉得对产业的流动要心态平和,是你的自然是你的,不是你的人家自然转走,转移走了也没什么大不了,总体上中国制造业质量会在产业流动中上升。我的这番经验是从德国机械制造行业向中国产业转移的过程中得出的,当然对于产业迁移,德国人也不能免俗,既不舍又无奈,但总体淡定。

即便这样,并不意味着德国的模具行业就衰落了,因为技术难度高、利润丰厚的高端业务还要在德国做。

产业转移了也淡定

在国内1台机器平均要一个人操作,而在欧洲,7台机器只要一个工人操作;1600T以下的压铸机,国内一台机器平均要1.5个人,而欧洲三台机1个工人;CNC(数控机床)国内2台机要1个人,欧洲4台机1个人。